干式捣打料在使用过程出现的问题及分析

干式捣打料在使用过程中，容易出现以下问题：

1、冷修补炉底成块状翻起

对于冷修补的炉底，用到一定炉次时，有时会出现某一局部成块状翻起。其产生原因是，当冷修补层较薄(σ不大于150mm)且原炉底表面残渣未清净时，在炉子使用一定炉次后，修补层厚度变得更薄(50～70mm)，并且未清净的钢渣熔化，使修补层与原炉底之间结合不牢，再加上吹氧过深或装大块废钢冲击而造成冷修补层破碎后上翻。出现成块冷修补层翻起，造成炉底有坑后，应在出完钢后及时进行热修补。为防止该现象的发生，应保证冷修补层厚度不低于150mm，并应严格按要求把原炉底残渣清净。当冷修补层厚度较薄时，应注意先加轻薄料，以避免重料对其造成大的机械冲击，使其破碎后上浮。在干式捣打料方面，可适当提高料中的Fe2O3含量，以利于冷修补层与原炉底之间的烧结结合。

2、干式捣打料炉底出现粉化层

当一个炉役结束并冷却之后，干式捣打料炉底的工作层会产生30mm左右的粉化层。这是因为在出钢过程中，炉渣与炉底工作层接触(白渣出钢)，炉渣渗入到炉底工作层。渣中主要成分硅酸二钙(C2S)存在两种晶型，即高温α-C2S和低温γ-C2S。炉役结束后，随着温度降低，渗入炉底工作层的炉渣中的C2S发生晶型变化，α-C2S→γ-C2S，并伴随着较大的体积膨胀而使渗渣层粉化(在氧化渣出钢的EBT炉上就不会出现这种现象)。表面产生粉化层后，并不影响干式捣打料的正常使用，但会造成材料的额外消耗，增加生产成本。为此，可以改变材料的组成，使干式捣打料中含较多的Fe2O3和适当的CaO，以减少或消除渗渣粉化层。

3、炉底烧结层渗钢

用完一个炉役后，炉底烧结层有渗钢，在清理残钢、残渣时，会连同烧结层一起拔起，造成材料额外消耗。其产生原因是，在炼钢生产过程中，由于多种原因造成干式捣打料炉底产生热胀冷缩裂纹和烧结收缩裂纹。当裂纹较大时产生渗钢，在剩钢停炉再修补时，清理剩钢过程中，很容易将炉底烧结层和剩钢一起拔掉。因此，停炉前应尽可能地把钢水出净。停炉后应采取措施(如在炉底上加盖钢板等方法)，降低炉底冷却速度，防止或减少热震收缩裂纹。此外应改善材料自身的性能，使之不要烧结收缩过大，防止烧结收缩裂纹。

4、干式捣打料炉底侵蚀过快

干式捣打料炉底有时会遇到使用不久，就很快出现侵蚀的现象。这主要是因为材料存在质量问题，造成材料烧结不好，结合相高温性能差和高温下材料内部液相含量高。可以选用好的原材料，使干式捣打料在高温下产生的液相量减少。此外应调整材料组成，适量的Fe2O3含量(Fe2O3含量控制在4.0%～6.0%之间)和烧结剂是提高材料烧结性的关键。