耐火材料施工方案

一、总则

本《技术要求》适用于大部分加热炉和热处理炉的耐火材料施工技术要求，含保温材料，更多的给予施工过程的参考。

本《技术要求》与图纸、资料有出入时，应以后者和现场实际情况为准。

二、开工前应具备条件

耐火材料的砌筑工作，由合格的公司进行。

炉子砌筑工程应于炉子基础、炉体钢结构、管道和有关设备安装等工序告一阶段、经检查合格并签订工序交接证明书后，方可进行施工。

开工前先复查中心线、标高（与基准点相对照），外壳平直度及各种门孔、炉底立柱穿孔、烧嘴开孔、高温计开孔、压力计接口、摄像镜头等开孔尺寸。管道、烟道需作内保温者，这类管道都应已交付并验收合格。

工序交接证明书应包括下列内容：炉子中心线和控制标高的测量记录；隐蔽工程的验收记录；炉内水冷构件、管道的试压记录及焊接严密性记录；钢结构和炉内滑轨等安装位置的主要尺寸的复测记录；炉底可动部分或炉体可动部分的试运转记录；炉内锚固件的位置、尺寸及焊接质量的检查记录；炉皮开孔位置。

工业炉砌筑工程施工的技术、劳动保护，应符合发布的现行的有关标准的规定。

砌筑工程开始前厂房应封顶，现场道路通畅，危险部位应有围栏或盖板保护好，现场使用水、电、气保证24小时连续供应，如遇特殊情况应提前通知。

施工单位应该备有：必要的模板、异型模板、模具、拱胎和脚手架；与砌筑工程相适应的各种必需的设备：如砌砖用的各种个人用工具（泥浆槽、大铲、橡皮锤、塞尺、墨斗、托线板和线锤等）、切砖机；浇注料施工用的搅拌机和振动棒；可塑料施工用的捣打用气锤；预留涨缝的黄纸板；以及储水的水箱以及必要的运输工具等。

在工作面应设置必要的防护措施：上部工作区应有牢固的平台以便人员通行和砌筑前临时存放材料；地面如有开孔应设置栏杆或盖板避免发生意外事故。

现场设置材料堆放场地以及仓库，材料堆放场地防雨。

检查全部图纸，确认拟使用的施工图纸是有效的。

三、材料

（一）材料基本要求

到场材料符合图纸、规范要求。

到场材料名称、标识清楚，包装规范，所有材料包装应有防雨装置，定型耐火材料应有固定包装，散装耐火材料不应超25kg/袋。

运至现场耐火材料有产品出厂合格证，散装耐火材料还应有使用说明，说明使用方法及失效期。

（二）验收、保管及运输

到场耐火材料应检验其产品合格证、使用说明书、标识、包装、重量以及运输过程中有无损坏受潮等。如上述项目有问题，应及时同供应厂家及公司采购部联系。

定型耐火材料可检验到场数量；散装耐火材料在有条件情况下要检斤，如条件不具备，应单袋称重，然后清点数量。

材料进厂后应积极同公司联系是否需要二次复检。

材料装卸应轻拿、轻放，严禁野蛮装卸。定型耐火材料在装卸时，如使用吊车，应找出吊装点，严禁用钢绳直接吊运，如确需吊运的，使用布袋绳，固定在材料受力面。散装耐火材料应麻垛堆放，严禁四处乱扔。

材料运输工具应表面光滑，防止材料在二次运输过程中刮破包装袋。

在工地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。

运输和保管耐火材料时，应预防受湿。耐火泥浆、粉料、骨料、结合剂、捣打料、可塑料、喷涂料、浇注料和耐火纤维，分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。有防冻要求的耐火材料，应采取防冻措施。

（三）耐火泥浆

砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。

砌筑工业炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（主要是粘结时间）是否能满足砌筑要求。

泥浆的粘结时间视耐火制品外形尺寸的大小而定，宜为1~1.5min。

泥浆的稠度应与砌体类别相适应。不同类型泥浆的稠度及其适用的砌体砖缝厚度，可按表3.2.3采用。

泥浆稠度及其适用的砌体类别

4.测定泥浆的稠度，应按YB/T5121《耐火泥浆稠度试验方法》进行。

测定泥浆的粘结时间，应按YB/T5122《耐火泥浆粘结时间试验方法》进行。

5.砌筑工业炉应采用成品泥浆。泥浆的粒径不应大雨规定砖缝厚度的30%。

6.调制泥浆时，称量准确，搅拌均匀。不应在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。

沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子（Cl-1）的含量不应大于300mg/L。

7.同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。换用另一种泥浆时，应清洗所有的工具。

8.掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。

已初凝的泥浆不得使用。

四、砌体的施工

（一）一般规定

1根据所要求的施工精细程度，耐火砌体分为五类。各类砌体的砖缝厚度，应符合下列规定：

特类砌体不大于0.5mm；

Ⅰ类砌体不大于1mm；

Ⅱ类砌体不大于2mm；

Ⅲ类砌体不大于3mm；

Ⅳ类砌体大于3mm。

2除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体的砖缝厚度不应超过表4.1.2规定的数值。

3一般工业炉砌筑的允许误差，不应超过表4.1.3规定的数值。

*用2m长靠尺检查，测定靠尺与砌体之间的间隙

4耐火砖要根据砌体部位和质量要求按外形尺寸挑选分类。砖的平砌(顶砌或顺砌）、侧砌、和竖砌要根据结构型式而定，保证结构的水平度和垂直度。平砌砖层应按宽度和长度分类，侧砌砖层应按宽度和厚度分类，立砌砖层应按长度和厚度分类，如砖的尺寸不能保证砖缝要求时应进行加工。如第Ⅰ类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸误差达不到砖缝要求时，应加工；第Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。

选砖时，同时使用的砖尺寸公差应相同。以保证砖的尺寸误差能满足所规定的砖缝要求。

5工业炉复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并作好技术记录。

6工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计由测量确定。砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。

7固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前或砌筑时安设。砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。

8炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按规定的尺寸留设。

9耐火气体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受湿。

10砌体应错缝砌筑。

11砌体的一切砖缝中，泥浆均应饱满，其表面应勾缝。干砌底和墙时，应以干耐火粉填满。

12不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应使用木槌或橡胶槌找正，不应使用铁锤。在泥浆干固后，不得敲打砌体。要立即清除多余部分。

13砌砖中断或返工拆砖而留槎时，应作成阶梯形的斜槎。返工拆砖后，所有的表面应及时清理。

14砖的加工面，不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面。

15炉墙、炉顶、炉底和烟道上的各种孔洞（热电偶孔，炉压取压孔，以及窥视门孔等）、通道、膨胀缝的位置和大小以及隔热层的构造等，应按设计要求预留。并在施工过程中及时检查。烧嘴通道应严格与烧嘴中心线对中。炉门在安装前要事先加上内衬。

16砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应由设计规定。

当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据为依据：①粘土砖砌体为5~6mm；②高铝砖砌体为7~8mm；③刚玉砖砌体为9~10mm。

17留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。

18砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开。

19当半砖厚耐火砌体的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用粘土砖代替。拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。

20留设的膨胀缝应均匀平直。随着砌筑的进行，这些膨胀缝内应依次清扫，尤其是暗缝内更应保持清洁，并按规定填充材料。

21托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计规定。

22当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖，加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。

23砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀后尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。

24基础有沉降缝时，其上的砌体也应留设沉降缝，缝内应用石棉绳、耐火纤维或填料等塞紧。

25耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。

如果用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格，但不得使用端头尖锐或已磨损的以及不合格的塞尺。

26对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。一般工业炉及工业炉的一般部位，泥浆饱满度不得低于90%。对气密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不应低于95%。

工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超过下列规定的处数：

①Ⅱ类砌体为4处；②Ⅲ类砌体为5处；③Ⅳ类砌体为5处。

27直墙如使用两种或两种以上材质的砖，每种砖都单独砌成一堵单墙；高度超过1.5m时，每隔5~8层，在砌砖层重合处要将耐火砖长度的一半插入隔热砖层内。耐火砖和红砖相邻时砌砖尺寸依照耐火砖。

当隔热耐火砖与浇注料相邻时，应该喷涂硅溶胶或用不透水的纸或塑料薄膜将它们隔开，以避免隔热砖吸水。

28高铝砖的砌筑：①泥浆应提前24小时调和好。②泥浆预先只抹在砖块接触面上，厚度为2mm。③尽快将已沾浆的砖靠上前面的砖就位，并用木槌或硬橡胶槌打紧。④用线绳确保砌体平直，在铺砌新的一层之前，所有表面都应该按秩序清扫干净。⑤钢制锚固件要留有足够的膨胀间隙。

29隔热砖和隔热耐火砖的砌筑：①泥浆充分调和，至少应在使用前24小时准备好。②这类材料容易用电锯锯条、木锯锯条、砂轮来切割和磨削，但要避免用双刃锤来切割。

30硬质纤维隔热板砌筑炉墙：①为配合炉墙钢板上的开孔，切割绝热板是适当的。②绝热板要尽可能交错铺砌并尽可能粘在炉壳上，以便易于铺砌下一层。③绝热板间的接缝和由于碎裂等产生的所有缺陷都要用硅酸盐水泥填充。④炉壳附近出现的空隙应该填上陶瓷纤维。⑤炉底钢板上铺砌绝热板后，要盖上板子保护以避免在砌筑上层砖时被踏碎。

（二）底和墙

1砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在下一层砖加工找平。

砌筑反拱底前，用样板找准弧形面；斜坡炉底应放线砌筑。

2炉底与炉墙的砌筑顺序，应符合设计要求。经常检修的炉底，应砌成活底。

3砌炉底时，上面的1~2层宜侧砌，上一层砖的顺面(又称条面)方向和气流方向或熔渣方向垂直，必要时上一层砌成人字形，以下各层则平砌，每层砖的砖缝互相错开。砌完一层砖检查一次水平度和高度，以保证终的顶面标高。

4水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层下部的退台或错台所形成的三角部分，可用相应材质的耐火浇注料、捣打料或耐火可塑料找齐。

5砌筑环形炉、步进底式炉、台车式炉时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按设计规定留设。它们的炉底边缘砖应采用带台阶的板砖侧砌，以增加其强度。

6步进梁式炉的炉底底层的隔热板要干燥状态铺设，其接缝应错开。铺设第二层隔热砖，此时在水梁立柱的底部留出方坑用于浇注隔热浇注料。两层中间不设粘合剂，接缝互相错开。再砌两层耐火砖，同样在立柱周围留出方洞用于浇注稠密的浇注料，砖缝2mm，留出膨胀缝并填以陶瓷纤维，此时可浇注稠密的浇注料。在膨胀缝上敷设薄高铝砖。立柱包扎完后在炉底开口处砌矮墙。

7反拱底应从中心向两侧对称砌筑。非弧形炉底、通道底的上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。

8为了保持砖层的水平，墙的直线段按照沿着砌体边缘设置的标杆和拉紧的线绳砌筑。越往上砌筑越难以保证整体的平直度，因此每一层的砌筑都保证平直，以便于上一层的砌筑。当两面均为工作面时，宜同时拉线砌筑。炉墙砌体应横平竖直。

半砖厚直墙完全用顺砖砌筑，上下层砖错开二分之一砖。一砖厚直墙用顶顺砖砌筑，上下层砖错开四分之一砖。一砖半厚直墙用一列顺砌、一列顶砌的砖砌筑。顺砌的砖列对着顶砌的砖列错开四分之一砖使横向竖缝交错，顺砌层和顶砌层要交替使纵向竖缝错开。两砖厚直墙的一层是由两列顺砌夹一列顶砌、上下层是由两列顶砖砌筑，同时使纵向竖缝错开。同表面的砖层错开四分之一砖使横向竖缝交错。顺砌砖层一端的块砖用长172mm的错缝砖。

9圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和直径误差符合炉内形的要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。

10当炉壳中心线和直径误差符合炉内形的要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面进行砌筑。

11弧形墙应按样板放线砌筑；砌筑时，应经常用样板检查。

12具有拉钩砖或挂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。

13炉墙内的拉砖杆和拉砖钩，应符合下列要求：①拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm；②拉砖杆的长度应适合，不得出现不拉或虚拉的现象；③拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开；④拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。

14隔热耐火砖砌体的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。当个别拉砖钩遇到砖缝时，可水平转动拉砖钩，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于40mm。

15圆形炉墙不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一地点。圆形炉墙的合门砖应均匀分布。

16拱脚砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。拱脚砖与中心线的间距，应符合设计尺寸。

（三）拱、拱顶和吊顶

1拱胎及其支柱所用木材，应符合现行的标准《木结构工程施工及验收规范》中的承重结构选材标准，其树种可按各地区实际情况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。

2拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整。支设拱胎时，正确和牢固，并经检查合格后，才可砌筑拱或拱顶。

3砌筑拱顶前，拱脚梁与钢架立柱靠紧，并经检查合格。

砌筑可调节钢架的拱顶前，钢架和拉杆调整固定，并经检查合格。

4拱脚表面应平整，角度应正确。不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。

5拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。当拱脚砖后面有砌体时，应在砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。

不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。但隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可砌与拱顶相同材质的隔热耐火砖。

6除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑。错缝砌筑的拱和拱顶，应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。错缝砌筑拱或拱顶时，除116mm厚的拱外，首尾两环应尽可能避免砍砖，可用230×172×65/45和230×172×65/55的竖楔形砖找平。

7粘土砖拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料代替。

8跨度不同的拱或拱顶宜环砌。环砌拱和环砌拱顶的砖环保持平整并在同一中心线上。

9拱或拱顶从两侧拱脚处同时向中心对称砌筑。砌筑时，不应将楔形砖的大小头倒置。

10拱或拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。拱或拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。

11锁砖应按拱或拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于3m的拱或拱顶，应打入一块锁砖；跨度大于3m时，应打入3块，跨度大于6m时，应打入5块。

12锁砖砌入拱或拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3/4，但在同一拱或拱顶内砌入深度应一致。

打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀打入。打入锁砖应使用木槌；使用铁锤时，垫以木板。

13不得使用砍掉厚度1/3以上的锁砖或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖。拱顶应尽量在当天砌完，打入锁砖后，从上面将剩下的空缝用稀泥浆灌满。

14砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑，并及时合门，留槎不宜超过三环。合门砖应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。

15吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。平吊炉顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。当吊挂砖与吊挂小梁之间有间隙造成吊挂砖松动时，应用薄钢片塞紧。

砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。

斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。

16吊挂砖应预砌筑，并进行选分和编号。必要时应加工。注意：吊挂砖的受力处不得有裂纹。

17砌完粘土质(或高铝质)炉顶吊挂砖后，应在炉顶上面灌缝，再按规定的部位铺砌隔热制品。

18在砌完具有吊杆、螺母结构的吊挂砖后，应将吊杆的螺母拧紧。拧紧螺母时，应随时注意不使吊挂砖上升，但吊钩应紧靠吊挂砖的上缘。

19吊挂拱顶应环砌。环缝彼此平行，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。开始砌筑吊挂拱顶时，应先按设计要求试砌一环，然后比照此环依次砌筑。

20吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。锁砖合紧后，应及时把吊挂长销穿好。

21跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶砖下沉的标志；拱胎拆除后，应作好下沉记录。

22拆除拱顶的拱胎，在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及钢架拉杆的螺母终拧紧之后进行。拆除吊挂拱顶的拱胎前，还应将吊挂结构安装完毕。

23砌完吊顶灌缝和铺砌隔热制品时，金属吊挂件应裸露在泥浆、隔热制品之外。

24设计规定的拱顶内预留的孔洞，可按其大小用异型砖、标准砖、或耐火浇注料构成。

（四）热空煤气管道

1管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内表面有隔热喷涂层时，应将喷涂层表面找圆，并以此为导面进行砌筑。

2当管道砌体的内径小于600mm或矩形断面小于500mm×600mm时，可在地面上采取分段（每段长不超过3m）砌筑或浇注内衬。大直径管道宜在地面上加衬，除非尺寸和重量难以吊运。

3环形管道内衬应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。

4管道各段分岔处（岔口）顶部，应采用耐火浇注料现场浇注或采用组合砖砌筑。

5管道内衬的砌筑从管子下半部开始，砌管子上半部时要使用长500~600mm的拱胎作为导面，上部砌体的锁砖从端面上角打入并锁紧。砌完若干环后移动拱胎继续施工。如以隔热板为内衬，将隔热板按内衬厚度切成相应宽度的长条。若钢管不是正圆形，可按该部件要求切割隔热板（不要牺牲接缝厚度）。钢管内表面是平整的。

6有衬管道在吊运和安放时须特别当心。在装配时需要的收尾工作应由富有经验的砌砖工完成。管道铺设人员和砌衬人员工作应高度配合。

7在安装过程中和管道系统完成后应进行一次检查，以确保①在安装和吊运过程中内衬未损伤；②各部件之间的接缝已处理得当；③蝶阀可自由旋转；④取压孔和测温孔清洁未堵；⑤后检查时管道内应清洁，无垃圾、模板和其他杂物。

（五）烟道

1除形状复杂的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。

2地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入15%~20%标号不低于325号的普通硅酸盐水泥。

3没有混凝土壁的地下烟道的拱顶，应在墙外完成回填土后才可砌筑。必要时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。

4砌筑回转或升降烟道闸门附近的砌体时，应按设计留出间隙。回转闸门底座的顶面标高，应略高出烟道底的顶面标高。

5当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安装定位后砌筑。与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应使用与砌砖相同成分的浓泥浆填实。

6三通烟道接头，拱顶宜用45°斜直线相接的方法。

五、不定形耐火材料的施工

（一）一般规定

1运至工地的不定形耐火材料，应具有GB/T4513-1984《不定形耐火材料（致密和隔热）分类》所规定的完整牌号。

2运至工地的不定形耐火材料，除应符合本《通用技术条件》的规定之外，还应具有生产厂制订的施工方法说明书。

3不定形耐火材料如包装破损物料明显外漏、受到污染或潮湿变质时，该包耐火材料不应使用。

4运到工地的耐火预制构件的表面上应具有：①生产单位印记；②质量检验合格印记；③在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号；④吊点标志。

耐火预制构件的尺寸精度，应按YB/T5083-1997《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》进行检验。

5垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法应符合构件的受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。

6在施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料。

7与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先除锈。

8与不定形耐火材料配套使用的锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收。锚固砖或吊挂砖不得有横向裂纹。

9锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂梁垂直。

锚固砖、锚固座与锚固钩互相拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。

吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。在烘炉之前，拆除楔垫。

在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖可预先润湿。

10振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于锚固砖或吊挂砖上。必要时，应垫以木板。

11加热炉内的水冷管在外部包扎保温层之前，检查锚固件（钉钩、钢丝圈等）是否固定牢靠，然后支模浇注或捣打。

如果用预制件包扎水冷管，预制件与水管贴紧，预制件之间接缝泥浆饱满、密实。

12不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内衬的要求确定。

（二）耐火浇注料

1水硬性耐火浇注料和隔热浇注料的使用应严格遵守供货商的使用手册，特别是搅拌时加水量、浇注时间、振捣、养护以及烘烤等方面。如果供货厂商未提供使用手册，则应该主动索取。

2搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水。加水量称量准确。搅拌应均匀。沿海地区搅拌用的水应经化验，其氯离子（Cl-1）含量不应大于300ppm。

3浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施，以避免隔热砖吸水(参见4.1.27)。

4浇注料宜用强制式搅拌机搅拌。在任何情况下不能用包装袋内的一部分料进行搅拌混合，而是整袋搅拌混合，按需要取用。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。

5搅拌好的粘土耐火浇注料、高铝水泥耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料和已加促凝剂的磷酸盐耐火浇注料，应在30min内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。

6浇注料中钢筋或金属埋设件，应设在非受热面(普通钢筋的使用温度不应超过350℃)。

7整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于粘土质或高铝质的耐火浇注料，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：①粘土耐火浇注料为4~6mm；②高铝水泥耐火浇注料为6~8mm；③磷酸盐耐火浇注料为6~8mm；④水玻璃耐火浇注料为4~6mm；⑤硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。

8浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。

当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。隔热浇注料均匀倒在模板内即可，或人工稍加捣固，但不能用振动机械（振捣会加大浇注体密度，降低隔热性能）

9耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。施工中断时间如超过耐火浇注料凝结时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。

10浇注料的养护，应按所用牌号规定的方法进行。浇注料养护期间，不得受外力及振动。

11不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。热硬性浇注料要烘烤到指定温度后，才可拆模。

12浇注料的现场浇注质量，应以单项工程的每一种牌号或配合比，每20m3为一批，留置试块进行检验。不足此数亦作一批检验；每一单项工程采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块以备检验。

检验项目和技术要求，可按YB/T5083-1997《粘土质和高铝质耐火浇注料》的规定执行。

13浇注料表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。但可允许有轻微的网状裂纹。

14粘土浇注料、水玻璃浇注料和磷酸盐浇注料的预制块，不宜在露天堆放。露天堆放时，应采取防雨措施。

15起吊浇注料预制块时，预制块的强度应达到设计对吊装所要求的强度。起吊不配筋的拱顶预制件时，应采取临时加固措施。

预制件砌体缝隙的宽度，应由设计规定。砌缝或预留灌浆孔，应当使用与预制件成分相适应的耐火泥浆或耐火浇注料填充饱满，其受热面应勾缝。

16施工前除准备好浇注料外，还应准备好各类锚固砖、金属锚固架和锚固钩、膨胀缝填充材料等辅助材料，确认各类材料的规格和质量符合设计要求。再分类就近堆放，同时作好标志。

17耐火浇注料用作炉墙时，事先要在炉壳钢板上按设计尺寸要求，进行纵横放线，核实锚固件间距，再据此焊上金属锚固架。每焊完一处，随时用锤击法检查质量，不合格者重焊，随后挂好锚固砖(钩)。

18浇注料的内侧如有隔热材料，应先砌筑或铺设。遇到锚固砖(钩)部位要预留水平宽~150mm、垂直方向上~150mm的空位，以便安装锚固砖(钩)。然后安装模板。

19炉墙浇捣前再次检查模板尺寸与支设牢固程度，支设尺寸是否符合设计要求，预留孔洞位置是否准确，然后清理模内杂物，并预安纵向膨胀缝填充材料，接着开始浇捣。

20浇注接近每层锚固砖高度时，高出砖底面20mm时，然后挂锚固砖，同时用手揉动挤压料面以保证砖底接触面密实。检查锚固砖放置是否平稳，位置是否准确，合格后再继续向上浇捣，直到与模板平齐止。

21耐火浇注料用作炉顶时，应在炉底、炉墙施工完毕后支设炉顶模板，原则上应一律采用吊模。炉宽小于5m、炉高较低的炉子，模板也可以直接架设在炉底上。为了承受浇注料的重量，模板应具有足够的强度和刚度，可以采用25~30mm厚的木板(吊挂螺栓间距约900mm)，也可用钢模板，或混合使用。此外，在模板上应按纵、横膨胀缝尺寸支设隔板以保证炉顶浇注质量和膨胀缝的长度。模板应按照炉顶施工图所规定的尺寸(炉顶高度和厚度)架设，要保证位置准确、稳定可靠、拆模方便，拆模时不会产生较大振动影响炉顶质量。

22按设计位置吊挂锚固砖。为防止移动，锚固砖顶面与吊梁之间须用木楔打紧。在整个浇注过程中木楔应保持完好，直到可以拆模时才允许取下木楔。锚固砖底面与模板间保持5~6mm的间隙以保证所有锚固砖都能均匀受力。钢锚固钩和模板间保持~25mm的间隙。

23炉顶与墙搭接处要留膨胀缝。水平缝用厚20~30mm的木板条，垂直缝用厚20~40mm的耐火纤维毯[或毡]并包上塑料薄膜以免吸水。浇捣结束后膨胀缝顶面盖上耐火砖。

24与19条相同，炉顶浇捣前应再次进行检查和留设膨胀缝。膨胀缝应由设计规定其位置、数量、缝宽和填缝材料。设计未规定时，可以沿炉长方向每2m左右安置一条硬质塑料波纹板之类的膨胀缝填充料，并应牢固地保持与炉顶平面垂直。软塑料板容易倾倒和移位，无法固定。

25根据炉顶形状，分段进行浇注。每段浇注时应从比较低的位置开始，逐渐地连续向较高的位置推进。不得任意向下布料浇注，在非留胀缝处也不允许中断施工。如果施工人员较多，可按炉顶膨胀缝为界分组浇注。施工人员应站在钢结构顶面的跳板上向下布料浇注，不得站在模板上或已浇注完的炉顶上操作。炉顶倾斜度较大的部位，为了防止浇注料出现滑坡现象，可采用上压模板方法进行施工。压模板尺寸宽约100~150mm，长度为500~1000mm。或在浇注料未凝固前设专人用工具推压阻止浇注料下滑，否则锚固砖下侧不能与浇注料紧密结合。

26炉顶设烧嘴时浇注料应与烧嘴砖用油毡纸或包塑料薄膜的陶瓷纤维隔开，以利今后拆修更换。烧嘴周围的锚固砖一般较密集，此处格外精心操作，要求布料饱满，振捣密实。

27振捣浇注料要严格按照层厚要求，一次振捣完毕。振动棒插点要均匀并连续移动，待料层表面泛浆后缓慢拔出，防止形成麻面或孔洞。特别是锚固砖周围，不允许漏振、碰歪和碰坏锚固砖。如出现上述情况，应立即补振和校正砖体。

28炉顶的浇注料施工应尽量三班连续进行，不要中断。特殊情况下被迫中断时，要把一批已搅拌好的料用完，并在炉顶膨胀缝处停浇。万不得已时也应把接口留置在两排锚固砖间并打成斜面。

29浇注料浇注完毕后，要自然通风养护，养护期间不允许受潮、浇水或雨淋。当环境温度在15℃以上、24小时后、常温耐压强度达到1MPa以上时即可拆模。如时间允许，24小时后拆模更好。如实测耐压强度低于1MPa则延长1~2天。如环境温度在+5℃以下，需要保温养护，一直到烘炉前止。

炉顶通常还有绝热层，这种情况下炉顶浇注完毕后等到具有一定强度时，按浇注的先后次序把炉顶顶面清理干净，在拆模前将绝热层一次铺设好。铺设中要注意将钢质吊挂件裸露出来，以免过热。

30拆模板时要小心操作，切忌猛敲硬撬，以免损坏浇注料表面，更要注意，防支架或模板坍落伤人。模板拆除后如发现局部有孔洞，可以用耐火可塑料捣打填补。炉顶在拆模后要注意爱护，禁止放置重物或受重物冲击。

31耐火纤维浇注料浇注前的准备工作和一般浇注料相同。但因使用温度稍低，多采用金属锚固钩并直接焊在炉壳钢板上。焊接后锚固钩垂直偏差应≤5mm，高度偏差为±2mm，间距偏差为±5mm。耐火纤维浇注料应将锚固钩完全覆盖，锚固钩型式和间距、膨胀缝的位置、数量、缝宽应由设计规定。设计未规定时，可以从炉墙拐角处1m后开始，每隔1.5~2m留一条宽1~3mm的垂直膨胀缝和水平膨胀缝，深度为炉衬厚度的三分之一；锚固钩间距为250~300mm。炉顶沿炉长方向，每隔1.5~2m留一条宽1~3mm的膨胀缝，锚固钩间距为200~250mm。圆弧、拐角处锚固钩间距为150~200mm。

32耐火纤维浇注料炉墙分层浇注，每层高度为500~1000mm，炉顶分段施工，两条膨胀缝间的炉顶应一次浇注。模板内侧铺一层塑料薄膜，再将浇注料倒入模板内，布料要均匀，不得用振动棒振捣。浇注完成后，表面不能抹光。施工完成后，在3小时内拆模，拆模后经短期自然养护即可烘炉。

（三）耐火可塑料

1可塑料密封良好，保持水分。施工前应按GB4758.5-1984《粘土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法》检查可塑料的可塑性指数。

在开始捣打可塑料之前，先检查锚固砖的机械强度、有无裂纹等。安排进度时应注意到捣打完结后至少应该有三四天时间自然干燥。此外，应该准备比需要量多一半的工具和设备，以免出现设备、工具故障时措手不及。捣打前应准备木模砖，即用较硬的木材，制作与锚固砖尺寸相同的模型。

2支模：捣打时通常都使用模板，支模方法主要根据现场的具体情况，为了节约，模板尽量重复使用；面积较大时尽量使模板可移动。施工完的炉墙，其工作表面要比锚固砖底面多出5~10mm，支模时应予考虑。模板应具有一定的刚度和强度，并防止在施工过程中位移。吊挂砖的端面与炉顶模板之间的间隙，宜为4~6mm，捣打后不应大于10mm。

3铺可塑料料坯：根据炉衬厚度和料坯尺寸合理放置。可塑料坯铺排应错缝靠紧。如采用散装可塑料，每层铺料厚度不应超过100mm。如供料单位的施工方法说明书中没有具体规定，则捣锤风压不应小于0.5MPa。捣锤应该以每分钟1200下的频率冲击，行程60~70mm。在0.7MPa压力下小供气量应为900L/min。捣锤应采用橡胶锤头。

4捣打：捣打炉墙和炉顶可塑料时力的作用方向应与受热面平行，捣打炉底时，捣打方向可垂直于受热面。捣锤移动方向从炉衬中间料坯接缝处开始，再慢慢移向隔热层，锤头在前进方向移动宜重叠2/3，然后依照与受热面平行的方向重叠半个锤头(行与行重叠1/2)，再依照与受热面垂直的方向向受热面一侧移动，呈“弓字”形路线反复进行。每层只能放一片料坯(厚度50mm)以免打不透，出现三角缝。在捣打外侧边沿时，使捣锤稍有倾斜并打出倒角，并使这一层料坯和前面一层料坯粘接起来。但应该限制捣锤上的冲击力使料坯顶面不致堆起。再稍微捣打一下距受热面125~150mm处的部分，以确保任何一块堆起来的料坯复原。继续反复捣打三遍以上直到可塑料坯的上表面超过锚固砖底面标高~20mm。将锚固砖头部套入锚固钩中，并用锹或木锤手柄把它轻轻敲入可塑料坯中。

5放置锚固砖：放置时要使波纹较深的两个面垂直于可塑料的顶面。这时可使用前面提到的木模砖：捣打木模砖，使之在可塑料坯中产生清晰可见的齿印，取下木模砖，换上锚固砖并敲入可塑料坯中，使锚固砖与可塑料充分结合。锚固砖固定后再在两块锚固砖之间继续放置可塑料坯、向两侧捣打，使波纹填实。要确认锚固砖是向受热面方向张紧。捣打后下来的可塑料碎块如立即使用，可放在绝热层附近，但不能用于受热面附近。

每打完一层，在可塑料表面变硬前要把它弄粗糙，立即铺另一层可塑料坯继续捣打，其施工面应保持同一高度，这样能使两层结合更好。捣固体应平整、密实、均一。

6可塑料施工宜连续进行。施工中断时，应用塑料布将捣固体覆盖。如施工中断时间较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接槎面刮去10~20mm厚，表面应刮毛。气温较高，捣固体干燥太快时，其表面应喷雾状水润湿。

7烧嘴和孔洞：烧嘴和孔洞下半圆处应退台铺排可塑料坯，退台处应径向捣打。上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应沿切线方向捣打。此处的模板可用2mm钢板制作，两端用型钢加固或用包有钢板的木料制成。捣打前要牢固地就位，表面再抹上干油以便拔模。“合门”处应作成楔形，填入可塑料，并应按垂直方向分层捣实。

8高温计、氧分析器、热电偶等孔洞：①直径大于150mm的孔：用抹上干油的圆筒做模板并就位后，围绕它放上可塑料坯充分捣打、分层夯实，以免拔模后成椭圆形孔。②直径小于150mm的孔：照常捣打、分层夯实，准备一根与孔径相同的管子，将管子下部做成锯齿状，插入刚完成的捣固体。

9炉顶可塑料可分段进行捣打。斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到一定长度(约600mm)后，才可拆下挡板捣打另一侧。

10炉顶“合门”宜选在水平炉顶段障碍物较少的位置。“合门”处应捣打成窄条空挡，宽度不应大于600mm，呈上大下小的梯形。“合门”口应捣打成漏斗状，并应尽量留小，分层铺料，分层捣实。

11可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。在炉墙与炉顶的交接处，应留水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应填入耐火纤维等材料。

12炉顶“合门”处模板，在施工完毕停置24小时以后才可以拆除。用热硬性可塑料捣打的孔洞，其拱胎宜在临烘炉时拆除。

13修整：可塑料内衬应在脱模后及时进行修整。先用木槌轻轻地敲打锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料，使咬合紧密。修整时，以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应弄粗糙。

可塑料内衬受热面弄粗糙后，应开设直径为4~6mm的通(透)气孔。孔的间距宜为100~230mm，位置宜在两个锚固砖中间但不必很严格，深度宜为捣固体厚度的1/2~2/3，但不能扎透。扎孔的工具是同样直径的、长200mm左右的一头带尖的钢棒。

在可塑料变硬前用薄(3~5mm)而硬的刀具在受热面垂直切出膨胀线，切割位置应按设计规定。设计未规定时可按间距1.2~1.5m，位于两块锚固砖之间的中心位置。深约~50mm，切入深度要均匀，不能有深有浅。

14可塑料内衬修整后如不能及时烘炉，其裸露面应当用塑料薄膜覆盖。

15收缩开裂处的处理：从施工完毕自然干燥到点火烘炉期间出现或大或小的收缩开裂是正常现象。立即用塑料薄膜整个覆盖起来可减少开裂，但烘炉前应检查开裂情况。①一般宽不足5mm的裂纹不需修理；②烧嘴、各孔洞处1~3mm；高温或重要部位≤5mm的裂纹；其他部位宽度≤12mm的裂缝，在其表面喷洒水雾并用木锤轻轻敲击其周边以促使裂缝闭合，或填泥浆、可塑料、耐火纤维等。③烧嘴、各孔洞处＞3mm；高温或重要部位＞5mm；其他部位＞12mm的裂缝，要在裂缝处应挖成里大外小的楔形口，洒雾状水润湿，并用小的可塑料碎块仔细填实。④宽于25mm的裂纹，应将其切成里大外小的燕尾形，开口处宽度为50~70mm，然后在其表面喷洒水雾并用可塑料碎块填实。

16用于炉墙时：在炉壳钢板上按设计尺寸要求，进行纵横放线，核实锚固件间距，再据此焊上槽钢和金属锚固架。每焊完一处，随时用锤击法检查质量，不合格者重焊。

17可塑料的内侧如有隔热材料，应先砌筑或铺设。碰到锚固架部位要预留空位，以便安装锚固砖。通常，隔热材料只铺设约一半的高度，这样就与可塑料在同一高度上捣打。

18用于炉顶时：准备工作：①在炉子内搭脚手架，铺设齐肩高的跳板，以便通行中不必弯腰。操作人员站在跳板上捣打。②捣打前，炉顶、压下段的吊架都要准备好支撑梁，炉顶隔墙的吊架要按施工图规定先点焊固定，捣打后烘干前除去焊接点。③为避免在捣打期间炉顶烧嘴砖移位，烧嘴本体和炉顶吊梁间用直径为16mm以上的圆钢焊住，圆钢在捣打后要拆下来。

19支模：在捣打过程进行中就分段安装上、下模板。模板用直径为12mm的吊杆和吊架悬挂到炉顶的钢结构上，其间距为1000mm~1500mm。下模板用30mm厚木板或钢模，用100mm方木支撑下模板，与可塑料接触的模板表面应涂上油，拆下模板时可塑料不致粘在模板上。调节模板的悬挂高度，使模板的顶面稍低于锚固砖的底面(~5mm)。上模板用10~15mm厚木板或3.2mm厚钢板制作，宽度与锚固砖的中心距相配合，长度方向上按锚固砖的大小和位置切出矩形切口。此外还配有固定上模板用的木楔、控制上模板位置用的方木、固定锚固砖用的木楔。

用气锤捣打可塑料。施工时一边捣打可塑料一边按吊挂梁上标出的锚固砖位置安装锚固砖。一块模板用完之后再加一块模板，在安装锚固砖时同时移动上模板。继续捣打到炉顶烧嘴的位置。用起重机将烧嘴吊正，用20~25mm的陶瓷纤维毡包裹好烧嘴砖的四周后将烧嘴放到正确位置。将烧嘴本体固定在炉顶钢结构上继续捣打。

20继续安装模板的吊杆和吊架，安装上下模板，再重复以上步骤。只有在可塑料捣打到锚固砖的正面时才拆下木楔。

21后捣打炉顶的相互衔接部位。打完后拆除模板。所有的表面要把它弄粗糙，扎通气孔，在适当位置切割膨胀线。把锚固砖底面的多余可塑料切除，露出砖面。拆除吊杆后留下的孔要堵死。

22压下部位的施工：在所有锚固砖位置安装锚固砖的砖卡。根据压下部位的形状安装所有的模板支架。在合适的高度上安装上、下模板。上、下模板都是300mm×60mm×30mm的木板。用气锤捣打可塑料。施工时一边捣打可塑料一边挂锚固砖。挂锚固砖时应确认砖卡的弯钩已钩牢砖。重复以上步骤一直到终位置。拆除模板。把所有的表面弄粗糙，扎通气孔，在适当位置切割膨胀线。把锚固砖底面的多余可塑料切除，露出砖面。

23使用金属锚固钩时，锚固钩的离受热面的距离是炉墙厚度的1/3左右。对炉顶而言是20~25mm，这也就是下模板与锚固钩的的距离。捣打成形后此距离不能超过25mm，否则此处可塑料容易脱落。

24一般注意事项：施工过程中和施工结束后，可塑料炉衬防雨、防水、防冻。中途停止施工时，把炉衬切成直角，包上塑料薄膜，防止脱水。再次施工时切除已干的表层，再把表面弄粗糙。可塑料炉衬处施工浇注料时，作好可塑料的防水保护。尽可能自然干燥，直到点火。

25炉顶隔热层：原则上，炉顶隔热层在烘炉后浇注。有时可塑料在大气中自然干燥72小时后再浇注隔热浇注料；隔热浇注料经72小时后再安装隔热板。

六、耐火纤维的施工

（一）一般规定

1耐火纤维内衬，应根据设计要求合理采用相应性能的材料（耐火纤维、锚固件及粘结剂）和铺筑方式（层铺或叠砌、锚固或粘贴等）。

2耐火纤维、锚固件及粘结剂等材料，应按现行有关的标准及质量证明书验收。其中耐火纤维质量证明书中，应注明导热系数检验结果。

3在炉壳上粘贴耐火纤维毡(板)前，应清除炉壳表面的浮锈和油污；在耐火砖或耐火浇注料面上粘贴耐火纤维毡(板)前，应清除其表面的灰尘和油污，粘贴面应干燥、平整。

4切割耐火纤维制品，其切口应整齐，不得任意撕扯。

5耐火纤维应防止雨淋和受湿。

6粘贴法施工用的成品粘结剂应密封保管，使用时应搅拌均匀，稠度适宜。

7粘贴施工时，在粘贴面的两面均应涂刷粘结剂。如砖壁表面不易润湿时，可先用与粘结剂同材质的调和液涂刷砖壁。

（二）层铺式内衬

1设于炉顶的锚固钉中心距，不应大于250mm，设于炉墙的锚固钉中心距，不应大于300mm。

锚固钉距受热面耐火纤维毡(板)的边缘，宜为50~75mm，距离不应超过100mm。

2锚固钉应垂直焊牢于钢板上，焊后逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火纤维毡时，锚固钉的断面排列方向应一致。

3耐火纤维毡及隔热板的铺设均应严密。隔热板应紧贴炉壳。紧固锚固件时，应松紧适度。

4耐火纤维毡及隔热板的铺设均应错缝。各层间应错缝100mm以上。隔热层接缝可对接，高温层接缝应搭接，搭接长度宜为100mm。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。

5耐火纤维毡(板)在对接缝处，应留有余量以备压缩。

6耐火纤维毡(板)应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。

7当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，耐火纤维毡(板)上的开孔尺寸应略小于陶瓷杯外形尺寸。每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。

8在铺筑炉顶的耐火纤维毡(板)时，应用快速夹进行层间固定。

9在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处，耐火纤维毡(板)应交错相接，不得内外通缝。

10对金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施，使其不直接暴露在高温气氛内。如用耐火涂料覆盖时，应涂抹严密；用耐火纤维覆盖时应粘贴牢固。

（三）叠砌式内衬

1叠砌式内衬的耐火纤维毡(板)条，应按设计尺寸切割整齐。

2对每扎耐火纤维都应进行预压缩，其压缩程度应相同，压缩率应为15%~20%。

3穿串固定的支撑板及固定销钉，应焊接牢固，并逐根检查焊接质量。墙上的支撑板应水平，销钉应垂直。销钉的中心距宜为250~300mm。

4用销钉固定时，压缩后的耐火纤维毡(板)条应穿入预定位置，至上层支撑板。活动销钉应按设计要求的位置垂直插入耐火纤维中，不得偏斜和遗漏。

5用销钉固定后，耐火纤维毡(板)应与里层贴紧。所有耐火纤维毡(板)条的接缝处都应挤紧。

6粘贴法施工的耐火纤维毡(板)，可采用一顺一顶的方式排列。

7用粘贴法施工前，应先在被粘贴的表面，按每扎的大小分格划线，以保证耐火纤维条的平直和紧密。

8在烧嘴、排烟口、孔洞等部位的耐火纤维条，应与其周边垂直。

9当设计要求耐火纤维毡(板)需用钢板网时，钢板网应牢固地点焊在炉壳上。钢板网应平整，钢板网的钢板厚度宜为1~1.5mm。

10粘贴法施工宜自上而下地进行。当从下往上施工时，不得将粘结剂掉在已贴好的耐火纤维上。

11粘贴耐火纤维毡，粘结剂应涂抹均匀、饱满。

耐火纤维毡涂好粘结剂后，应立即帖在预定的位置上，并用木镘压紧，使之粘牢。粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相邻耐火纤维。

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